사출 금형 생산 공정의 5단계

사출 금형 제조는 대략 다음 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 플라스틱 제품의 공정 분석.

금형을 설계하기 전에 설계자는 플라스틱 제품이 사출 성형 원칙을 준수하는지 여부를 충분히 분석하고 연구해야 하며 제품 설계자와 신중하게 협상해야 합의에 도달했습니다. 여기에는 제품의 기하학적 모양, 치수 정확도 및 외관 요구 사항에 대한 필수 논의가 포함되며 금형 제조에서 불필요한 복잡성을 피하도록 노력합니다.

2. 금형 구조 설계.

고품질 금형 세트에는 우수한 가공 장비와 숙련된 금형 제조 작업자가 필요할 뿐만 아니라 특히 복잡한 금형의 경우 금형 설계 품질이 우수한 금형 설계가 매우 중요한 요소입니다. 금형 품질의 80%를 차지합니다. %위에. 우수한 금형 설계는 다음과 같습니다. 고객의 요구 사항을 충족한다는 전제하에 가공 비용이 낮고 가공 난이도가 낮으며 가공 시간이 짧습니다.

이를 위해서는 완전히 소화하는 것뿐만 아니라 손님의 요구 사항뿐만 아니라 사출 성형기, 금형 구조, 가공 기술 및 금형 공장 자체의 가공 능력을 이해해야 합니다. 따라서 금형 설계 수준을 향상시키기 위해서는 다음 사항을 수행해야 합니다.

1. 각 금형 설계의 모든 세부 사항을 이해하고 금형의 각 부품의 목적을 이해하십시오.

2. 설계시 이전 유사 설계를 참조하고 금형 가공 및 제품 생산 상황을 이해하고 경험과 교훈을 배웁니다.

3. 금형과 사출 성형기 간의 관계를 심화하기 위해 사출 성형기의 작업 과정에 대해 자세히 알아보십시오.

4. 공장을 방문하여 가공된 제품의 공정을 이해하고 각 가공 유형의 특성과 한계를 인식합니다.

5. 직접 설계한 금형의 테스트 결과 및 금형 수정을 이해하고 학습합니다.

6. 설계에 보다 성공적인 금형 구조를 사용해 보십시오.

7. 금형 내 물이 제품에 미치는 영향에 대해 자세히 알아보십시오.

8. 특수 금형 구조를 연구하고 최신 금형 기술을 이해하십시오.

3.금형 재료를 결정하고 표준 부품을 선택하십시오.

금형 재료를 선택할 때 제품의 정확성과 품질을 고려하는 것 외에도 또한 금형 공장의 가공 및 열처리의 실제 능력과 함께 올바른 선택을 제공하는 데 필요합니다. 또한 제조 싸이클을 단축하기 위해 기존 표준부품을 최대한 사용하고 있습니다.

4.부품가공 및 금형조립.

최상의 구조와 합리적인 공차를 부여함과 동시에 디자인, 금형의 정밀도는 부품 가공 및 금형 조립에 매우 중요합니다. 따라서 가공 정밀도와 가공 방법의 선택은 금형 제조에서 절대적인 우위를 차지합니다.

5. 테스트 모드.

금형 세트는 설계 시작부터 조립 완료까지 전체 제조 공정의 70%~80%에 불과합니다. 사전 결정된 수축과 실제 수축 사이의 불일치로 인해 발생하는 오류의 경우 탈형의 성공 여부, 냉각 효과, 특히 게이트의 크기, 위치 및 모양이 정확도 및 외관에 미치는 영향은 어떻습니까? 제품, 그것은 형 시험에 의해 시험되어야 합니다. 따라서 금형 시험은 금형의 적합 여부를 확인하고 최상의 molding 프로세스를 선택하는 데 없어서는 안 될 단계입니다.