ဆေးထိုးမှိုထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဆင့်ငါးဆင့်

ဆေးထိုးမှို ထုတ်လုပ်မှုကို အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် အောက်ပါအဆင့်များ ခွဲခြားနိုင်သည်-

1။ ပလပ်စတစ် ထုတ်ကုန်များ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု။

မှိုကို မဒီဇိုင်းထုတ်မီ၊ ဒီဇိုင်နာသည် ပလတ်စတစ် ထုတ်ကုန်သည် ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ နိယာမနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိမရှိ အပြည့်အဝ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး လေ့လာသင့်ပြီး ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်နာနှင့် ဂရုတစိုက် ညှိနှိုင်းရန် လိုအပ်ပြီး သဘောတူညီမှု ရရှိခဲ့သည်။ ၎င်းတွင် ထုတ်ကုန်၏ ဂျီဩမေတြီပုံသဏ္ဍာန်၊ အတိုင်းအတာ တိကျမှုနှင့် အသွင်အပြင် လိုအပ်ချက်များအကြောင်း လိုအပ်သော ဆွေးနွေးမှုများ ပါဝင်ပြီး မှိုထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် မလိုအပ်သော ရှုပ်ထွေးမှုများကို ရှောင်ရှားရန် ကြိုးစားပါ။

2။ မှိုဖွဲ့စည်းပုံ ဒီဇိုင်း။

အရည်အသွေးမြင့် မှိုအစုတစ်ခုသည် ကောင်းမွန်သော စီမံဆောင်ရွက်ပေးသည့် စက်ကိရိယာများနှင့် ကျွမ်းကျင်မှိုထုတ်လုပ်သည့် လုပ်သားများ လိုအပ်ရုံသာမက အရေးကြီးသောအချက်မှာ ကောင်းမွန်သောမှိုဒီဇိုင်းရှိရန်၊ အထူးသဖြင့် ရှုပ်ထွေးသောမှိုများအတွက် မှိုဒီဇိုင်းအရည်အသွေး၊ မှိုအရည်အသွေး၏ 80% ရှိသည်။ % အထက်။ အလွန်ကောင်းမွန်သော ပုံစံခွက်ဒီဇိုင်းသည်- ဖောက်သည်များ၏ လိုအပ်ချက်များကို ပြည့်မီစေရန်အတွက် လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးသည်၊ စီမံဆောင်ရွက်ရခက်ခဲမှု နည်းပါးပြီး စီမံဆောင်ရွက်ချိန်သည် တိုတောင်းပါသည်။

၎င်းကိုပြုလုပ်ရန်၊ အပြည့်အဝချေဖျက်ရန်သာမက လိုအပ်ပါသည်။ ဧည့်သည်များ၏လိုအပ်ချက်များကိုသာမက ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၊ မှိုဖွဲ့စည်းပုံ၊ ပြုပြင်ထုတ်လုပ်သည့်နည်းပညာနှင့် မှိုစက်ရုံကိုယ်တိုင်၏ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းတို့ကိုလည်း နားလည်မှုရှိရန်။ ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်းအဆင့်ကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အောက်ပါအချက်များကို လုပ်ဆောင်သင့်သည်-

1။ မှိုဒီဇိုင်းတစ်ခုစီရှိ အသေးစိတ်အားလုံးကို နားလည်ပြီး ပုံစံခွက်ရှိ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ရည်ရွယ်ချက်ကို နားလည်ပါ။

2။ ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသည့်အခါ ယခင်အလားတူဒီဇိုင်းများကို ကိုးကားပြီး ၎င်း၏မှိုလုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်ထုတ်လုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ အခြေအနေများကို နားလည်ကာ အတွေ့အကြုံနှင့် သင်ခန်းစာများမှ သင်ယူပါ။

3။ မှိုနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်ကြားရှိ ဆက်နွယ်မှုကို ပိုမိုနက်ရှိုင်းစေရန် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ လုပ်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အကြောင်း ပိုမိုလေ့လာပါ။

4။ ပြုပြင်ပြီးသော ထုတ်ကုန်များ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ကို နားလည်ရန် စက်ရုံသို့ သွားကာ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း အမျိုးအစား တစ်ခုစီ၏ လက္ခဏာများနှင့် ကန့်သတ်ချက်များကို အသိအမှတ်ပြုရန်။

5။ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များနှင့် သင်ကိုယ်တိုင်ပြုလုပ်ထားသော ပုံစံခွက်၏ မှိုပြုပြင်မွမ်းမံမှုကို နားလည်ပြီး ၎င်းထံမှ လေ့လာပါ။

6။ ဒီဇိုင်းတွင် ပိုမိုအောင်မြင်သော ပုံစံခွက်ပုံစံကို အသုံးပြုကြည့်ပါ။

7။ ထုတ်ကုန်ပေါ်ရှိ မှိုအတွင်း ရေလွှမ်းမိုးမှုအကြောင်း ပိုမိုလေ့လာပါ။

8။ အထူးမှိုဖွဲ့စည်းပုံအချို့ကို လေ့လာပြီး နောက်ဆုံးမှိုနည်းပညာကို နားလည်ပါ။

3.မှိုပစ္စည်းကို သတ်မှတ်ပြီး စံအပိုင်းများကို ရွေးချယ်ပါ။

မှိုပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်ကုန်၏ တိကျမှုနှင့် အရည်အသွေးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသည့်အပြင်၊ မှိုစက်ရုံ၏ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းနှင့် အပူကုသမှု၏ အမှန်တကယ်စွမ်းရည်နှင့်အတူ မှန်ကန်သောရွေးချယ်မှုပေးရန်လည်း လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းကို အတိုချုံ့နိုင်စေရန်အတွက်၊ ရှိပြီးသား စံအစိတ်အပိုင်းများကို တတ်နိုင်သမျှ အသုံးပြုပါသည်။

4.Parts processing and mold assembly.

တွင် အကောင်းဆုံးဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော သည်းခံနိုင်မှုတို့ကို ပေးစွမ်းနိုင်သည့်အပြင်၊ ဒီဇိုင်းပိုင်း၊ မှို၏တိကျမှုသည် အစိတ်အပိုင်းများကို ပြုပြင်ခြင်းနှင့် မှိုတပ်ဆင်ခြင်းအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ စက်၏တိကျမှုနှင့် စက်ယန္တရားနည်းလမ်း၏ရွေးချယ်မှုသည် မှိုထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် လုံးဝအသာစီးရနေသည့်အနေအထားဖြစ်သည်။

5။ စမ်းသပ်မှုမုဒ်။

မှိုအစုံသည် ဒီဇိုင်းစတင်ချိန်မှ တပ်ဆင်ပြီးစီးချိန်အထိ ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ 70% မှ 80% သာရှိသည်။ ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ကျုံ့ခြင်း နှင့် အမှန်တကယ်ကျုံ့ခြင်းကြား မကိုက်ညီမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ချို့ယွင်းချက် ၊ ပြုပြင်ခြင်း အောင်မြင်သည်ဖြစ်စေ မအောင်မြင်သည်ဖြစ်စေ ၊ အထူးသဖြင့် တံခါး၏ အရွယ်အစား ၊ အနေအထား နှင့် ပုံသဏ္ဍာန် မှန်ကန်မှုအပေါ် လွှမ်းမိုးမှု ၊ အအေးခံခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှု ၊ ထုတ်ကုန်၊ ၎င်းကိုမှိုစမ်းသပ်မှုဖြင့်စမ်းသပ်ရမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုစမ်းသပ်ခြင်းသည် မှိုအရည်အသွေးပြည့်မီခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးရန်နှင့် အကောင်းဆုံး molding လုပ်ငန်းစဉ်ကို ရွေးချယ်ရန် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။